合成材料：直面竞争拓市场

       的确良、编织袋、砖头录音机、缝纫机……改革开放初期，曾“物以稀为贵”的物品，已逐渐退出百姓视野。数码相机、液晶电视、全自动洗衣机开始成为生活新宠。在这些商品中，三大合成材料的身影无处不在。
       改革开放30年，人民生活发生了翻天覆地的变化。中国三大合成材料也走过自力更生、从小到大、从弱到强、辉煌发展的30年。
       从农业到包装、建筑，从汽车到电气、电子，合成树脂、合成橡胶、合成纤维已渗透到生产生活的各个方面，直接影响着国家经济的发展和人民消费水平的提高。
       几代人的期盼，从一穷二白到全球著名
       30年前，合成纤维工业在我国几乎一片空白，当时老百姓缺吃少穿。为解决“穿衣难”，国家投入大量资金，引进部分合纤技术和装备，在上海、辽宁、天津、四川建成了4大合成纤维生产基地，奠定我国合成纤维工业的发展基础。
       30年后，我国已成长为世界最具活力的合成纤维生产和消费大国。合成纤维消费量占世界总消费量的40%，年产量占世界总产量的32%。人均合成纤维消费量达14公斤，超过世界平均水平。合成纤维工业的发展，是我国合成材料工业发展的一个缩影。
       中国石化成立以来，审时度势，通过扩建或新建，装置的能力有了新的增量，为进一步的发展打下了坚实的产能基础。尤其上个世纪90年代以后，中国石化抓住石化产业复苏走强的机遇，合成材料以令人瞩目的速度发展。
       30年的艰难探索，中国石化已成为全球著名、全国最大的石油化工产品供应商。
       一组数据和事实对此做出最好的诠释：
       中国石化合成橡胶从1983年生产能力12.44万吨/年发展到2007年的104.03万吨/年，跃居世界第二位。合成树脂产量从1976年30万吨起步发展到2007年的1062.65万吨，占全国总产量的34.57%。合成纤维产量从1985年30.84万吨发展到2007年的143.82万吨，合成纤维原料产量由1985年的58.21万吨发展至2007年的523.4万吨，合成纤维聚合物由1985年的44.67万吨发展至2007年的291.07万吨。
       2007年集团公司合成树脂产量占全国总产量34.57%，其中聚烯烃产业成为中国石化合成树脂产业链中最具竞争力的产业，聚烯烃能力约占国内总能力的55%，国内市场占有率为40%。
       燕山石化、齐鲁石化成为国内最大合成橡胶生产企业，装置生产能力分别达24万吨/年、17万吨/年。
       燕山石化、高桥石化成为世界最大镍系顺丁橡胶生产企业。
       巴陵石化SBS生产能力位居世界第3位，是国内SBS系列品种牌号最多，产能最大的生产基地，并建成国内惟一的SBS加氢产品（SEBS）生产装置。
       高桥石化建成了国内最大的连续法SSBR和LCBR联合生产装置，其丁苯胶乳产能位居亚洲第一。
       科学的发展模式，孕育累累硕果
       时至今日，合成材料已成为炙手可热的结构材料，在许多领域取代传统材料，“以塑代钢”、“以塑代木”成为当代材料应用发展的新兴潮流。
       从编织袋到汽车保险杠，从传统材料到新兴材料，中国石化合成材料不断向多样化、系列化、专用化、高性能化的方向迈进。
       1998年，中国石化进一步提出发展合成材料的新方向和新思路。
       中国石化积极调整产品结构和产业结构，淘汰一批高耗能、低附加值的产品，进一步提高核心竞争力。同时向中下游延伸，大力发展深度加工，积极提供满足农业、机械、电子、汽车、建筑及人民生活所需的不同品种的合成材料。为保护生态环境，履行作为特大型国企的社会责任，环境友好的绿色环保产品成为中国石化合成材料产品开发的不懈追求。
       从数量品种型向质量效益型转变，在内涵发展之路，可持续发展之路上，中国石化步伐坚定。
       正确的发展决策，科学的发展模式，孕育了累累硕果。
       与1998年相比，中国石化LDPE单耗降低15.5千克/吨，能耗降低4.9千克标油/吨；HDPE单耗降低11.9千克/吨，能耗降低23.1千克标油/吨；LLDPE单耗降低33.8千克/吨，能耗降低45.09千克标油/吨；连续本体法PP单耗降低18.5千克/吨，能耗降低53.6千克标油/吨。
       中国石化合成树脂专用料产量从1998年的65.1万吨上升到2005年的349.8万吨，比例从23.1%上升到56.2%。差别化纤维产量从2000年的34万吨上升到2005年的83万吨，差别化率从29%上升到52%。纺丝料、BOPP专用料、洗衣机内桶料、汽车保险杠专用料等高附加值牌号均实现工业化规模生产。其中，BOPP料已成功应用于450米/分以上高速BOPP生产线，形成系列化产品。洗衣机内桶料、汽车保险杠专用料质量达到或优于同类进口产品。
       成就“中国制造”梦想，创新永无止境
       2008年，承载着数亿国人的奥运梦想，中国石化为世人展示引以为傲的“中国制造”。在奥运主赛场鸟巢内，由中国石化自主研发的奥运场馆座椅料成功解决了聚丙烯专用料既阻燃又耐光老化这一难题，并在耐酸碱性、抗静电性、增水性等许多关键指标上，达到国际先进水平。
       百年奥运见证了中华民族伟大复兴的脚步，也见证了中国石化合成材料发展的光辉历程。如今，中国石化的合成材料也完全有能力站在国际舞台上，与洋品牌论伯仲，比高低，共经纬。
       回溯上世纪70年代，我国引进第一批石化装置时，曾提出过“一买二学三改四创”的口号，在上世纪80年代到90年代，又具体化为引进、消化、吸收、开发、创新的方针。在这个时期，中国石化进一步加强了资源、资金、技术、人才的集中，使三大合成材料新技术新产品开发的步伐不断加快。
       在合成树脂领域，中国石化聚烯烃生产技术已由引进国外专利技术向依靠自有技术建设生产装置发展。聚烯烃高效催化剂等技术达到国际先进水平，催化剂产品出口海外。上海石化、镇海炼化、茂名石化等新建的聚丙烯装置都采用了中国石化具有自主知识产权的第二代环管工艺。
       在合成纤维领域，仪征化纤完成10万吨/年聚酯装置国产化攻关项目，打破了我国大型聚酯装置长期以来依靠进口的局面，为我国成为世界聚酯大国奠定了基础。己内酰胺成套新技术国际领先，具有自主知识产权，共申请25项国内外专利，已获授权22件。
       在合成橡胶领域，锂系合成橡胶技术在比国外晚15年条件下，用10年时间完成了基础研究和产业化成套技术开发，实现了工业化生产。 燕山石化引进PI公司的丁基橡胶技术，并在消化吸收基础上，形成了自己的专有技术，成为世界上掌握丁基橡胶生产技术的4家公司之一。
       预计“十一五”期间，中国将形成一批百万吨级的乙烯生产基地，合成材料制品出口持续提升，这将为中国石化合成材料工业插上腾飞的翅膀。