成本是环保型胶黏剂大规模应用的绊脚石

    日前召开的2007北京国际粘接技术研讨会传达的信息显示，2007年，我国人造板产量达7400万立方米，已成为世界人造板生产大国。在人造板中使用的木材胶黏剂年用量已达500多万吨。但让人感到不安的是，脲醛树脂胶黏剂仍是我国人造板制造使用量最大的合成树脂胶黏剂，用量约占木材胶黏剂的60%～70%。这种胶黏剂存在的最主要问题就是释放游离甲醛，并成为一大环保问题。那么，有没有更为环保的木材胶黏剂呢？如果有，为什么不见有企业大量生产呢？

    其实我国环保型木材胶黏剂的研究水平并不落后，一些成果甚至已达到世界先进。上世纪90年代，东北林业大学就开发出系列低甲醛释放脲醛树脂胶黏剂。

    据东北林业大学材料科学与工程学院院长顾继友介绍，通过对脲醛树脂进行改性，既可以满足人们对板材新功能的要求，又可以使人造板达到环保要求。如三聚氰胺尿素共缩合树脂胶黏剂就是一种对脲醛树脂进行改性的新型胶黏剂。三聚氰胺能够与脲醛树脂中的吸水性基团发生反应，同时，三聚氰胺呈碱性，可以中和胶层中的酸，并且具有稳定的环状结构，可提高树脂的水解活化性能，在一定程度上降低树脂的水解和热降解速度。因此，用一定量的三聚氰胺对脲醛树脂进行改性，可以提高脲醛树脂的耐水性、尺寸稳定性、耐龟裂性以及耐磨性等性能，降低游离甲醛释放量。

    “但是，成本是环保型胶黏剂大规模应用的绊脚石。”西南林学院木质科学与装饰工程学院教授郑志峰说。

    郑志峰谈到，脲醛树脂之所以成为我国木材加工业用量最大的合成树脂胶黏剂，主要是因为脲醛树脂成本低，环保型胶黏剂成本高。以目前的价格为例，由于化工原料价格全面上涨，最高级别的环保型胶黏剂的总成本已从2个月前的2400～2500元/吨，上涨到3000元/吨以上，而脲醛树脂胶黏剂的总成本从2个月前的2000元/吨上涨到现在的2400～2500元/吨，导致环保型人造板材的成本每吨要比普通人造板材高出300元左右。这就直接影响到产品销售，进而影响到企业利润。消费者在选择时，面对看上去没有什么区别的板材，很容易选择购买价格低廉的产品。用环保型木材胶黏剂的企业普遍反映这种产品卖得不好，来订货的人并不多。由于市场上大打价格战，所以这类企业根本不敢扩大生产规模，更别说以此为主业了。

    6月22日，中国林产工业协会、中国消费者协会在北京联合发布了《中国木材工业含醛类胶黏剂消费白皮书》。《白皮书》明确指出，提高性能，降低成本，更加环保是我国木材工业胶黏剂产品的总体发展趋势。而低甲醛释放量、耐候性就是方向。

    那么，成本问题如何解决？对此，郑志峰教授谈到，既要降低游离甲醛含量，又要降低成本，并非易事。这就要求胶黏剂生产企业首先要在扩大规模优势上做文章，以便在保证环保的前提下降低单位成本；第二，企业要从配方和合成工艺上着手，将尿素和甲醛的比例（摩尔比）调整在合适的范围内。可以适当增加真空脱水装置，使甲醛随着水分的脱出而先蒸发掉；第三，可以加入能与甲醛反应但成本较低的物质，来有效控制游离甲醛；第四，胶黏剂生产企业要独自把成本分摊掉很难，应该与人造板生产企业联合，共同分担成本，并将胶黏剂生产企业、人造板生产企业、家具企业再到经销商这条产业链贯通，找到有效的控制成本、保证环保的途径。

    此外，有关部门还要加大执法和宣传的力度，使消费者形成对环保板材的强大需求，使不环保的产品被人人喊打，才能迫使厂家使出浑身解数降低成本。