对此，我们选用仪征天扬化工厂的TM－200S偶联剂（增粘剂）来改善树脂溶液的胶接头强度，增加胶液对胶粘表面的粘附力，从而有效地防止胶层从胶接表面脱落和剥落，既促进了油墨体系胶液耐湿热作用的性能，又增加了一些难粘材料和低分子树脂溶胶、颜填料之间的胶接强度及包装印刷墨膜的光泽度和水可洗性。这就是漆膜要硬，墨膜要软之别。
其次是采用耐碱性颜料或染料或填充料。染料大都用于不太需要耐光性的轻包装水墨。
树脂（无论是天然的或是合成的，无论是高分子还是低分子树脂）都需具有分散性、转移性、快干性、光泽度以及耐磨擦性。日前虫胶甚至丙烯酸树脂等已被纯松香树脂所取代（用前须检验）。传统的升温改性的制造树脂液连结料的旧方法，现已被常温制造松香树脂液连结料的新方法所取代，一个几乎完全不污染环境的绿色油墨已在市场上受到了人们的青睐。
溶剂，传统生产为蒸馏水（离子水最佳），尤其需加乙醇或异丙醇，而现在市场大多采用自来水或地下水，在严格遵循pH值指数下，微量添加具有活性、起架桥并具有增粘的TM-200S偶联剂已成为制造水墨的新方法。
三、有待解决的主要技术问题
除了上述已讨论的成败经验外，下面列举一些虽能够克服，但又极易重复上述已犯的错误。本文提示出来，供大家商榷。
1．例如用旧松香树脂制成的水墨，在偏酸的钛白粉或炭黑制造的白墨或黑墨中添加碱性过量的连结料，往往因酸碱的二次中和而导致油墨流动性差、堆版，形成包装印刷墨膜无光泽。
2．过量加入廉价的滑石粉，水墨容易流挂而不易着墨（而用在丙烯酸水墨则反之）。
3．过量加入单一消泡剂，墨膜中泡沫在固化干燥前无法避免化学针孔，而当固化干燥后，印刷墨膜会导致网纹的桔皮状，既使采用加大填充剂的方法加以消除，但留下的墨膜色相仍偏差大。
4.作为缔合物的水合二氧化硅或镁盐，当增稠抗沉的目的达到之后，墨膜仍会有一定的光泽度，过量就适得其反。
5．色原或碱性染料虽用量少，水可洗好，但在接触柔性凸版及人的皮肤后不易洗净。
6．无机颜料虽能克服水可洗性，但印刷油墨极易沉淀或分层，墨层增厚，网点扩大或丢失。
7．水墨的过分分散往往会加剧其体系颜填料的溶胀，聚集而返粗或凝结时，比用错某种活性溶剂分子发生缔合而形成墨粒大小集聚体更难以控制。
8．不耐碱的颜填料含量太高时，会导致水墨屈服值太高，丝头变短，而成乳酪状的水墨膨胀后，印刷油墨易堆版，颜色变浅比吸油过量、抱团、分散不匀导致的包装印刷颜色变浅更难以解决……
总之，在改变上述八种疑难点，我们总是尽量采用相对密度相同、但颗粒核大小不相等的颜料、填料进行调兑，或采用相对密度不相同，颗粒核大小也不相等的颜料、填料进行调兑，都会使絮凝、聚结状态得到根除。但涉及到绿色水溶性水可洗油墨的八大问题，集中的几点分别是：
1.pH值的控制；
2．材料的选择及生产工艺；
3．氨、胺、碱添加顺序及快慢和多少的影响；
4.中和剂的选型、含量、纯净度的影响；
5.承印物的厚薄和白度及pH值高低的影响；
6．辅助剂的性能、性质及墨膜层厚度的影响；
7.包装印刷机的压力大小及助溶剂的影响；
8．颜填料特别是无机与有机的对比量（面积、明度、彩度）发生变化时，对比的强烈程度及调和程序的影响；
9．车间环境及温度、湿度和印刷机械、印刷版面的洁净度的影响等因素，都值得我们一一进行探索和交流。
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